Kunststoff-Magazin: News

Kunststoff ist ein Kulturmagazin aus Mitteldeutschland, das vom Plöttner Verlag in Leipzig verlegt und vertrieben wird. Neben der Printausgabe wird eine Online-Version angeboten. Der Name Kunststoff steht als bewusstes Wortspiel für eine eher unorthodoxe Herangehensweise an Kunst. Die erste Ausgabe erschien als

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"Mitteldeutscher Kunststofftag" nennt das Unternehmen Grafe seine jährliche Informationsveranstaltung am Standort Blankenhain in Thüringen. Abseits des Rummels der großen Messen gab es auch in diesem Jahr, am 14. und 15. Mai, interessante Lösungen aus der Praxis zu sehen - einschließlich einigen Ausblicken auf Produkte und Entwicklungsrichtungen der nächsten Jahre. Dass das Geschäft von Grafe, Entwickler und Hersteller von Compounds und Masterbatches, floriert, ist offensichtlich: Der erneut erweiterte Hallenkomplex beherbergt zusätzliche, logistisch optimierte Lagerflächen und neue Produktionsanlagen. Davon konnten sich die Teilnehmer des 5. Mitteldeutschen Kunststofftags, der teilweise auf dem Grafe-Firmengelände im thüringischen Blakenhain stattfand, bei fachkundig geführten Betriebsrundgängen überzeugen. Auch wenn der Markt derzeit eher stagniere, sieht Vorstand Matthias Grafe für das aktuell rund 50 Millionen Euro umsetzende Familienunternehmen erhebliche Wachstumsmöglichkeiten: "Während wir im Automobilmarkt vor allem mit unseren Farbmasterbatches und unseren Entwicklungsleistungen außerordentlich gut etabliert sind, bieten Märkte wie Verpackung und verschiedene Consumerbranchen zusätzliches Potenzial. Auch im Verpackungsbereich ist in vielen Anwendungen hohe Farbgenauigkeit gefordert, eine Kernkompetenz, mit der wir in der anspruchsvollen Automobilindustrie erfolgreich sind. Zudem wachsen die Produktbereiche Funktionsadditive und elektrisch leitfähige Compounds mit ihren aktuell etwa 20 Prozent Umsatzanteil deutlich überdurchschnittlich." Und nicht zuletzt die verstärkten Auslandsaktivitäten wie der Aufbau einer Niederlassung in Tschechien sollen zusätzliche Märkte erschließen und Kundennähe bringen. Matthias Grafe: "Unser Know-how sitzt vor allem in der Entwicklung, im Labor, das stärken wir weiter und bringen es nahe an den Kunden heran."Dazu gehört unter anderem, für und mit den Kunden längerfristig voraus zu planen, beispielsweise Farben und Effekte zu definieren und zu entwickeln, die in einigen Jahren gefragt sein werden. Aber auch kundenspezifische Funktionen wie nachleuchtende, spezielle lichtleitende oder absorbierende Eigenschaften, mit denen sich neue technologische Lösungen oder Designs realisieren lassen, sind gefragt. Der 5. Mitteldeutsche Kunststofftag dürfte dazu beigetragen haben, neue Ideen in den Markt zu tragen.

"Mitteldeutscher Kunststofftag" nennt das Unternehmen Grafe seine jährliche Informationsveranstaltung am Standort Blankenhain in Thüringen. Abseits des Rummels der großen Messen gab es auch in diesem Jahr, am 14. und 15. Mai, interessante Lösungen aus der Praxis zu sehen - einschließlich einigen Ausblicken auf Produkte und Entwicklungsrichtungen der nächsten Jahre. Dass das Geschäft von Grafe, Entwickler und Hersteller von Compounds und Masterbatches, floriert, ist offensichtlich: Der erneut erweiterte Hallenkomplex beherbergt zusätzliche, logistisch optimierte Lagerflächen und neue Produktionsanlagen. Davon konnten sich die Teilnehmer des 5. Mitteldeutschen Kunststofftags, der teilweise auf dem Grafe-Firmengelände im thüringischen Blakenhain stattfand, bei fachkundig geführten Betriebsrundgängen überzeugen. Auch wenn der Markt derzeit eher stagniere, sieht Vorstand Matthias Grafe für das aktuell rund 50 Millionen Euro umsetzende Familienunternehmen erhebliche Wachstumsmöglichkeiten: "Während wir im Automobilmarkt vor allem mit unseren Farbmasterbatches und unseren Entwicklungsleistungen außerordentlich gut etabliert sind, bieten Märkte wie Verpackung und verschiedene Consumerbranchen zusätzliches Potenzial. Auch im Verpackungsbereich ist in vielen Anwendungen hohe Farbgenauigkeit gefordert, eine Kernkompetenz, mit der wir in der anspruchsvollen Automobilindustrie erfolgreich sind. Zudem wachsen die Produktbereiche Funktionsadditive und elektrisch leitfähige Compounds mit ihren aktuell etwa 20 Prozent Umsatzanteil deutlich überdurchschnittlich." Und nicht zuletzt die verstärkten Auslandsaktivitäten wie der Aufbau einer Niederlassung in Tschechien sollen zusätzliche Märkte erschließen und Kundennähe bringen. Matthias Grafe: "Unser Know-how sitzt vor allem in der Entwicklung, im Labor, das stärken wir weiter und bringen es nahe an den Kunden heran."Dazu gehört unter anderem, für und mit den Kunden längerfristig voraus zu planen, beispielsweise Farben und Effekte zu definieren und zu entwickeln, die in einigen Jahren gefragt sein werden. Aber auch kundenspezifische Funktionen wie nachleuchtende, spezielle lichtleitende oder absorbierende Eigenschaften, mit denen sich neue technologische Lösungen oder Designs realisieren lassen, sind gefragt. Der 5. Mitteldeutsche Kunststofftag dürfte dazu beigetragen haben, neue Ideen in den Markt zu tragen.

Borealis, Anbieter in den Bereichen Basischemikalien, Kunststoffen und Pflanzennährstoffe, meldet für das erste Quartal 2013 einen Nettogewinn von 61 Millionen Euro im Vergleich zu 140 Millionen Euro im Vergleichsquartal 2012. Der Nettogewinn sei aufgrund geringerer Absatzmengen und Gewinne von Borealis' Joint Venture Borouge, bedingt durch einen planmäßigen Turnaround für routinemäßige Wartungsarbeiten, sowie infolge des schwachen Markts für das europäische Polyolefingeschäft gesunken. Der Geschäftsbereich Basischemikalien inklusive Pflanzennährstoffe hingegen konnte seine positive Entwicklung fortsetzen und übertraf die Ergebnisse des Vergleichsquartals 2012. Die Nettoverschuldung stieg um 173 Millionen Euro, was auf die Akquisition von Dexplastomers und eine Dividendenzahlung an die Eigentümer von Borealis zurückzuführen ist. Mit einer Verschuldungsquote von 47 Prozent zum Ende des ersten Quartals sei das Unternehmen jedoch finanziell weiterhin stark aufgestellt. Die Inbetriebnahme der neuen semi-kommerziellen Polyolefin-Katalysatoranlage laufe planmäßig. Verschiedene Katalysator-Chargen wurden bereits erfolgreich im unternehmenseigenen Polymerlabor und in den Pilotanlagen getestet. Derzeit laufe die Vorbereitung auf das Qualifikationsverfahren, das im zweiten Quartal an Borealis' wichtigsten kommerziellen Produktionsstandorten gestartet werden soll. Die zweite Linie der Katalysatoranlage, die sich auf die Entwicklung neuer Katalysatoren konzentrieren wird, wurde im ersten Quartal 2013 fertiggestellt.Borouge, Borealis' Joint Venture in Abu Dhabi, habe die geplanten Turnarounds in den Borouge 1- und 2-Crackern und den Polyethylen- und Polypropylenanlagen sicher und wie geplant abgeschlossen. In allen Anlagen wurde der Betrieb nach dem Turnaround wieder aufgenommen. Die Produktion habe mittlerweile wieder ihr normales Niveau erreicht. Gestartet worden sei die letzte Phase der Vorbereitung auf die Inbetriebnahme der Borouge 3-Expansion, mit der die jährliche Produktionskapazität der integrierten Polyolefinanlage bis Mitte 2014 von derzeit 2 auf 4,5 Millionen Tonnen steigen soll. Das neue Borouge-Innovationszentrum in Abu Dhabi werde im Laufe des Jahres fertiggestellt, es soll den Wertschöpfungsansatz von Borouge unterstützen sowie die Entwicklung innovativer Kunststofflösungen fördern, um sämtlichen Kundenanforderungen gerecht werden zu können. Um das Unternehmen auf die Erweiterung vorzubereiten, kündigte Borouge weiters die Eröffnung von fünf neuen Verkaufsbüros im asiatischen Raum an. Anfang März gab Borealis den Abschluss der Übernahme des in Geleen ansässigen Spezialprodukte-Herstellers Dexplastomers VOF von DSM Nederland BV und Exxonmobil Benelux Holdings BV bekannt. Dexplastomers gehörte als 50/50-Joint Venture Royal DSM und der Exxonmobil Chemical Company und wurde inzwischen in Borealis Plastomers umbenannt. Bereits im Januar 2013 kündigte Borealis Investitionsprojekte in Stenungsund, Schweden, und Porvoo, Finnland, mit mehr als 45 Millionen Euro Gesamtvolumen an. Diese Vorhaben sollen die regionalen Versorgungs- und Supportkapazitäten von Borealis stärken, indem sie die Energie- und Produktionseffizienz vorantreiben und das Produktionsergebnis weiter verbessern, um noch hochwertigere Produkte liefern zu können. "Obwohl der größte Turnaround in der Geschichte von Borouge stattfand und der europäische Polyolefinmarkt weiterhin schwach war, lag unser Gewinn über den Erwartungen", erklärt Mark Garrett, Vorstandsvorsitzender von Borealis. "Unser Basischemikaliengeschäft lieferte weiterhin gute Ergebnisse, was unsere Strategie bestätigt, diesen Bereich weiter auszubauen. Wir werden unsere Anlagen in Europa optimieren, um auch in Zukunft auf diesen volatilen Märkten gewinnbringend wirtschaften und wachsen zu können, und dabei gleichzeitig unsere langfristige Strategie weiter verfolgen."

Der Fachkräftemangel wird in der deutschern Industrie zum echten Problem, auch in der Kunststoffbranche. Deutlich zeigt sich dies in der Ausbildungsbilanz des Gesamtverbandes Kunststoffverarbeitende Industrie (GKV). Demnach wurden 2011 noch etwa 2700 Ausbildungsverträge zum Verfahrensmechaniker für Kunststoff- und Kautschuktechnik unterzeichnet, im vergangenen Jahr brach die Zahl der neu vergebenen Ausbildungsplätze um mehr als 14 Prozent auf etwa 2300 ein. Immer seltener können die Unternehmen offene Ausbildungsstellen in diesem Berufsbild besetzen, weil es an qualifizierten Bewerbern mangelt. Viele ausgeschriebene Stellen blieben daher laut Aussage des GKV-Ausschusses Bildungspolitik und Berufsbildung unbesetzt. Zwei Ursachen seine ausschlaggebend für diese Entwicklung: Zum einen sinke die Zahl der Schulabgänger bedingt durch den demografischen Wandel. Zum anderen sei der Ausbildungsgang zu unbekannt, so dass Ausbildungssuchende oft einen bekannteren Beruf vorziehen.Der GKV und seine Trägerverbände fordern die Unternehmen angesichts dieser alarmierenden Entwicklung und vor dem Hintergrund des demografischen Wandels dazu auf, Ausbildung zur Chefsache zu machen "Unsere Industrie muss jetzt handeln und sich aktiv für die Nachwuchsgewinnung einsetzen. Schon in wenigen Jahren geht ein Großteil der Belegschaft in Rente, doch es mangelt uns an Nachwuchs. Dies könnte die Kunststoff verarbeitende Industrie in ihrem Wachstum stark einbremsen", mahnt Ralf Olsen, Pro-K Geschäftsführer und im GKV zuständig für den Bereich Bildungspolitik und Berufsbildung. Ziel solle es sein, so Olsen, Auszubildenden von morgen effektiv und nachhaltig die Perspektiven eines Berufs in der Kunststoff verarbeitenden Industrie zu verdeutlichen. "Denn letztendlich sind die fehlenden Auszubildenden von heute die benötigten Fachkräfte von morgen." Der GKV hat bereits im Sommer des vergangenen Jahres eine Ausbildungskampagne gestartet, die dem Verfahrensmechaniker zu einem höheren Bekanntheitsgrad verhelfen soll. "Vor allem unsere Informationsmaterialien und der Internetauftritt unter www.gkv.de/ausbildung stößt bei unseren Mitgliedsunternehmen auf eine sehr positive Resonanz. Doch unseres Erachtens ist dies erst der Anfang. Es gibt noch viel zu tun", so Ralf Olsen.

Welche deutlichen Weiterentwicklungen in punkto Energieersparnis battenfeld-cincinnati in den letzten Jahren umgesetzt hat, präsentierte der Maschinenbauer gemeinsam mit seinen Partnerunternehmen Labotek und SABIC eindrucksvoll im Rahmen eines Open House im Februar 2013 in Bad Oeynhausen. Die vorgeführte PO-Rohrextrusionslinie der neuesten Generation verbraucht mindestens 30% weniger Energie als eine Vorgängerlinie. Rund 75 Gäste informierten sich über die Möglichkeiten, eine Rohrextrusionslinie ökologisch und ökonomisch zu betreiben. Bei einer jährlichen Produktionszeit von 7.000 Stunden lassen sich rund 300.000 Euro allein bei den Stromkosten einsparen, wenn eine Rohrextrusionslinie mit den von battenfeld-cincinnati vorgestellten Komponenten ausgerüstet ist. Beispielhaft wurde diese in einer Coextrusionslinie zur Herstellung eines 2-Schicht-Rohres für Druckrohranwendungen vorgeführt, die eine Ausstoßleistung von 750 kg/h und eine Geschwindigkeit von 0,93 m/min erreichte. Zu der enormen Energieersparnis tragen vornehmlich die eingesetzten Extruder uniEX 35-30 und solEX 75-40 bei, das spezielle Rohrwerkzeug helix 250-3 VSI-T+ mit Innenkühlsystem EAC (efficient air cooling), sowie das Green Pipe Nachfolgeequipment. Extruder der Einschnecken-Serie uniEX mit einer Verfahrenslänge von 30 D sind dank eines breiten Prozessfensters universell einsetzbar. Besonders energiesparend sind sie durch den Einsatz von AC-Motoren mit luftgekühltem Frequenzumrichter. Mit ihren 40 D-langen Verfahrenseinheiten überzeugen die Modelle der solEXSerie durch höchste Effizienz. Hier sorgt ein AC-Motor mit wassergekühltem Frequenzumrichter für die energiesparende Arbeitsweise.In Bezug auf den Energieverbrauch speziell überarbeitet hat battenfeld-cincinnati seinen in der PO-Verarbeitung bestens bewährten Rohrwerkzeug-Typ helix VSI-T. Kernkomponente des neuen 3-Schicht Rohrkopfes helix 250 VSI-T+ ist ein Kühlkorb, der zwischen Verwischgewinde und Siebkorb installiert ist. Beim Kühlsystem EAC wird kalte Luft zur Rohrinnenkühlung eingeleitet und anschließend die erwärmte Luft in das Labotek Materialtrocknungssystem überführt. Diese Rohrinnenkühlung steigert auch die Rohrqualität, insbesondere bei großen Rohren wird der Sagging-Effekt (ungleiche Wanddickenverteilungen) deutlich reduziert. Als dritte Komponente trägt auch die Green Pipe Nachfolge mit "green cooling" zur Gesamtenergieersparnis bei. Sie arbeitet mit energiesparenden frequenzgeregelten Vakuum- und Wasserpumpen. Außerdem kommt dieses Kühlsystem mit einem um fast 90% niedrigeren Wasser-Volumenstrom aus. Erreicht wird dies dadurch, dass das Kühlwasser in den letzten Tank eingeleitet und dann von Tank zu Tank gegen die Extrusionsrichtung weitergeleitet wird. Mit den vorgestellten Verbesserungen lässt sich eine Energiekostenersparnis von gut 30% erreichen. Ebenfalls erhöhen lassen sich die Einsparungen durch zwei Faktoren, die vom Partnerunternehmen Labotek A/S aus dem dänischen Frederikssund und dem Rohstoffhersteller SABIC, der seinen Hauptsitz im saudi-arabischen Riyadh hat, präsentiert wurden.

Ein Trend setzt sich durch in der Automobilindustrie: Von Robotern gespritzte Dämpfungsmaterialien für die Fahrzeugkarosserie ersetzen zunehmend herkömmliche Bitumen-Matten. Henkel bringt jetzt die vierte Generation seines kautschukbasierten Dämm-Materials auf den Markt. Teroson RB 8275 heißt die Innovation aus dem Hause Henkel, die bereits von führenden Pkw-Herstellern genutzt wird. Das neue Produkt, ein so genannter Liquid Applied Sound Deadener (LASD), sorgt für die deutliche Reduzierung des beim Fahren vom Motor und den Rädern ausgehenden Körperschalls. "Das neue Teroson RB 8275 vereint eine ganze Reihe von Vorteilen gegenüber den eigenen Vorgängern und anderen konkurrierenden Dämm-Materialien", erläutert Manfred Kosche, Henkel Product Line Manager für LASD-Produkte. So liegt die akustische Performance um mehr als 15 Prozent über den derzeitigen Standards in der Industrie.20 Prozent weniger GewichtAußerdem spart Teroson RB 8275 bis zu 20 Prozent Gewicht gegenüber heutigen Standardprodukten. So kann das Pkw-Gewicht nur durch die Umstellung auf die Innovation von Henkel um rund 1 Kilogramm gesenkt werden. "Nicht viel, denkt der Laie, aber ein großer Schritt für den Fahrzeugkonstrukteur, der sich regelmäßig um Gewichtseinsparungen im Grammbereich bemüht", erläutert Kosche. Weniger Gewicht heißt niedrigerer Verbrauch und eröffnet die Möglichkeit, im Auto mehr Sicherheits- oder Komfortkomponenten einzubauen.Die Umwelt profitiert, Transportkosten sinkenDie Umwelt profitiert nicht nur vom sinkenden Kraftstoffverbrauch des Pkw während dessen meist jahrelanger Betriebszeit. Teroson RB 8275 besteht zu einem hohen Anteil aus natürlichen oder nachwachsenden Rohstoffen. Das führt auch zu einer geringeren Abhängigkeit von traditionellen Rohstoffen wie Erdöl oder dessen Derivaten. Erstmalig ist auch die Anlieferung des Produkts in Tankzügen direkt vom Henkel-Werk in Heidelberg zum Automobilhersteller möglich. Die 21.000 Liter fassenden Tanks können umweltverträglich per Bahn transportiert, das Transportgefäß beliebig häufig wieder verwendet werden, was zudem auch Logistikkosten spart. Überhaupt ist Teroson RB 8275 eine saubere Sache für den Kunden. Er braucht keine platz- und kostenintensive Logistik im eigenen Werk vorzuhalten und muss sich nicht um den Transport oder die Reinigung des Containers kümmern. Während beim zeitaufwändigen, manuellen Einlegen von bis zu 30 herkömmlichen Bitumen-Matten in die Karosserie viel Staub und Schmutz anfällt, ist der automatisierte Spritzauftrag von Teroson ein Prozess, bei dem nichts verschmutzt wird. Nahezu alle heute verwendeten Bitumen-Matten lassen sich durch Teroson RB 8275  ersetzen. Dies trägt auch zur Qualitätssicherung bei, da das Aufspritzen durch den Roboter schneller und präziser ist als das Einkleben der Matten per Hand. Das neue Teroson ist kennzeichnungsfrei und überzeugt zudem durch die reduzierten Emissionen deutlich unterhalb der heutigen Grenzwerte. Henkel hat in Europa seit 2006 Erfahrung mit der Herstellung von kautschukbasierten LASD-Produkten für die Automobilindustrie. Heute beliefert Henkel weltweit führende Marken der Branche mit innovativen Dämpfungsmaterialien.

Seit Februar 2013 verfügt das SKZ in Würzburg über eine weitere zukunftsweisende Fertigungstechnologie: In-Mould-Compounding. Die hochmoderne Anlage vom Typ: KM 650/4300 CX IMC, ausgestattet mit einer Dosierung der Fa. K-Tron, wurde am 15. Mai 2013 durch Dr. Karlheinz Bourdon, Geschäftsführer der KraussMaffei Technologies GmbH, München, übergeben. "Die Entscheidung, sich in Würzburg mit erheblichem finanziellen Aufwand zu engagieren, ist letztlich leichtgefallen, da das stimmige Konzept des SKZ - anwendungsnahe Forschung gepaart mit einem umfassenden Dienstleistungsangebot und der entsprechend umfassenden Vernetzung mit Unternehmen der Branche aus einer Hand - die bestmöglichen Voraussetzungen bietet, die zukunftsweisende IMC-Technologie noch weiter in Richtung Leichtbau auszurichten", so Dr. Bourdon. Für Dr. Peter Heidemeyer, Geschäftsführer und Leiter der Kunststoff-Forschung und Entwicklung am SKZ, wird die installierte Anlage wichtige Impulse für den Leichtbau geben können. Gerade bei der Entwicklung neuer Strukturbauteile für die Großserie werden innovative Herstellverfahren und vor allem das Direktspritzgießen eine wichtige Rolle spielen. Michael Hampf, K-TRON, ist begeistert: "Als Marktführer auf dem Gebiet der digitalen gravimetrischen Dosiertechnologie war es für die Fa. K-TRON ein logischer Schritt, das SKZ zusammen mit KraussMaffei in diesem innovativen, technisch sehr anspruchsvollen Projekt zu unterstützen. Gerade in solchen Verfahren, wo es u.a. auf höchste Präzision beim kurzzeitgenauen Dosieren ankommt, wird die Performance einer Gesamtanlage entscheidend verbessert. Somit kann K-TRON zu dem gesamten Verfahren einen nennenswerten Beitrag leisten und wird auch zukünftig im Bereich F&E mit dem SKZ sehr eng kooperieren." Prof. Dr. Martin Bastian, Institutsdirektor des SKZ, bedankt sich für das Vertrauen, das mit der Leihgabe der IMC-Spritzgießanlage einhergeht. "Für uns SKZler ist die Bereitstellung durch KraussMaffei Ansporn und Zukunftsaufgabe in einem. Die seit der Gründung des SKZ bestehende, sehr enge Verbindung, erreicht mit der beschlossenen Zusammenarbeit im Bereich Direktspritzgießen ihren bisherigen Höhepunkt und bietet enorme Chancen für die Zukunft", freut sich Bastian.

Dr. Josef Ertl heißt der neue Vorsitzende von PlasticsEurope Deutschland e. V. Die Mitglieder­versammlung des Verbandes der Kunststofferzeuger in Deutschland wählte ihn jetzt in Frankfurt zum Nachfolger von Dr. Wolfgang Hapke. Dr. Ertl begann seine berufliche Laufbahn bei der Hoechst AG. 1998 wechselte er zu Vinnolit, deren Geschäftsführer er seit Mitte 2001 ist. Nach seiner Wahl dankte Dr. Ertl seinem Vorgänger Dr. Wolfgang Hapke, der den Vorsitz zwei Jahre lang innehatte, und erklärte, er freue sich sehr auf die herausfordernde Aufgabe in einer spannenden Zeit mit wichtigen Weichenstellungen für die Zukunft der Kunststoffindustrie. Bereits im Januar 2013 hatte Dr. Ertl turnusgemäß das Amt des Vorsitzenden der Wirtschaftsvereinigung Kunststoff (WVK) übernommen.

Neue Checks ermitteln Einsparpotenziale für die Bereiche Spritzgießen und Extrusion Das VDI Zentrum Ressourceneffizienz (VDI ZRE) hat für Unternehmen in der Kunststoffverarbeitung neue Instrumente erarbeitet, die zeigen sollen, wie der Produktionsprozess effizienter gestaltet werden kann: Ab sofort gibt es speziell für die Bereiche Spritzgießen und Extrusion neue kostenlose Ressourcenchecks. Es handelt sich dabei um strukturierte Online-Fragebögen mit Fragen zum Fertigungsprozess. Die Antworten werden im Anschluss nach dem "Ampelprinzip" - Grün für geringes bis hin zu Rot für großes Effizienzpotenzial - ausgewertet. Darauf aufbauend bekommt der Nutzer Anregungen zur Steigerung der Ressourceneffizienz im Betrieb. Sowohl die Auswertung des Ressourcenchecks als auch die weiterführenden Vorschläge können heruntergeladen und beispielsweise als Checkliste für einen Unternehmensrundgang genutzt werden. Darüber hinaus hat das VDI ZRE für die Fachgebiete Spritzgießen und Extrusion das aktuell verfügbare Wissen zu Ressourceneffizienz anhand der jeweiligen Prozesskette systematisiert. Betriebe in der Kunststoffverarbeitung können sich hier einen Überblick über die beste verfügbare Technik oder innovative Projekte in ihrer Branche verschaffen. Die Prozesskettensystematisierung wird kontinuierlich mit weiteren Inhalten gefüllt. Neben der Kunststoffverarbeitung bietet das VDI ZRE auch Ressourcenchecks für viele andere Technologiebereiche wie beispielsweise Galvanik, Gießereitechnik oder Zerspanung an. Sämtliche vom VDI ZRE entwickelten Instrumente zum Thema Ressourceneffizienz sind kostenfrei.

Die Vertreter der deutschen und französischen Kunststoffverpackungsindustrie trafen sich, um die wichtigsten Umwelt- und Rohstoffversorgungsprobleme anzugehen und gemeinsame Positionen festzulegen. Die Vorsitzenden beider Verbände, Roland Roth von der IK Industrievereinigung Kunststoffverpackungen e.V. und CEO von RKW SE und Dominique-Paul Vallée von der französischen Plastic and Flexible Packaging Association (ELIPSO) und Senior Executive der BERICAP Gruppe erörterten einige der ökonomischen und ökologischen Herausforderungen, mit denen die Kunststoffverpackungsindustrie nicht nur in Frankreich und Deutschland sondern in ganz Europa zu kämpfen hat. Zwei Hauptthemen wurden hervorgehoben und diskutiert: Das Grünbuch der Europäischen Kommission zu Kunststoffabfällen und die Rohstoffversorgung der europäischen Kunststoffverpackungsindustrie. IK und ELIPSO betrachten das Grünbuch "Eine europäische Strategie für Kunststoffabfälle in der Umwelt", das von der Europäischen Kommission im März 2013 veröffentlicht wurde und bis Juni 2013 für Stellungnahmen zur Verfügung steht, als ein sehr wichtiges Dokument, auf welches sie gemeinsam eingehen wollen. Im Allgemeinen begrüßen beide Verbände das Grünbuch haben aber auch Bedenken zu einzelnen Punkten. Die Verbände werden auf ihre 20-jährige Erfahrung im Bereich Produktverantwortung aufmerksam machen, um in diesem Zusammenhang konstruktive Verbesserungsvorschläge zu unterbreiten. Nachhaltigkeit steht bei beiden Verbänden und bei ihren Mitgliedsunternehmen sehr weit oben auf der Agenda, mit Themen wie zum Beispiel Öko-Design, Ressourcenschonung, Energiesparen und Recycling, die nun in den Innovationsprozesses integriert sind. Jedes Jahr kann die Kunststoff-Verpackungsindustrie eine bessere Nutzung von Rohstoffen aufzeigen.IK und ELIPSO setzen sich für eine stärkere Nutzung von Ökobilanzen in der Kunststoffverpackungsindustrie ein, um Umweltauswirkungen genau beobachten und effizient erfassen zu können. Ziel ist dabei, es der Industrie leichter zu machen, die richtigen Entscheidungen zu treffen, um solche Auswirkungen zu verringern und eine kontinuierliche Verbesserung in diesen Bereichen erreichen zu können. In Bezug auf die Rohstoffversorgung der europäischen Kunststoffverpackungsindustrie wird betont, dass die Mitgliedsunternehmen beider Verbände in Deutschland und Frankreich insgesamt mehr als 6,5 Millionen Tonnen an Kunststoffen verbrauchen. Sie sind besorgt über die Verschlechterung der Versorgungslage innerhalb der europäischen Kunststoffverarbeitungsindustrie, aufgrund der zu hohen Volatilität der Preise, einer zu hohen Abhängigkeit von der Naphta-Versorgungs- und Preislage, veralteter Kunststoffproduktionsanlagen, zu häufiger Produktionstops und "Force Majeure"-Meldungen bei Produktionsausfällen und Notfall Wartungen sowie unzureichender Investitionen, die alle Einfluss auf die Wettbewerbsfähigkeit und die Qualität der Versorgung der Kunststoffverpackungsindustrie haben. Innovationen im Bereich der Kunststoff-Rohstoffe bleiben eine Notwendigkeit, um den Anforderungen der nachgelagerten Märkte nach verbesserten, wettbewerbsfähigen Lösungen und reduzierten Umweltauswirkungen nachzukommen. Eine stabile Rohstoffversorgung in ausreichender Menge, Qualität und zu angemessenen Preisen ist der Schlüssel, um die europäische Kunststoffverpackungsindustrie wettbewerbsfähig zu halten und weiterhin gute wirtschaftliche, technische und umweltfreundliche Lösungen für den nachgelagerten Markt der europäischen Verpacker anbieten zu können. Aus diesen Gründen setzen sich IK und ELIPSO gemeinsam proaktiv für eine Verbesserung der Rohstoffversorgung durch europäische und nicht-europäische Hersteller ein. Innovationen und Pro-Aktivität sind immer noch die wichtigsten Treiber für die europäische Kunststoffverpackungsindustrie. IK und ELIPSO sind davon überzeugt, dass die Europäische Union eine starke Kunststoffverpackungsindustrie braucht, um langfristig leistungsfähig und wettbewerbsfähig zu bleiben. Alle notwendigen und strategischen Maßnahmen, um dieses Ziel zu erreichen, bieten die Chance für den deutschen und den französischen Verband - IK und ELIPSO -, um ihre Kräfte zu bündeln und zusammen zu arbeiten.

Spritzgießmaschinen von Sumitomo (SHI) Demag weisen bereits in der Standardausführung eine relativ geringe Geräuschentwicklung auf. Durch gezielte Maßnahmen lässt sich der Schalldruckpegel weiter verringern, um ein möglichst ruhiges Produktionsumfeld zu gewährleisten. Dass Spritzgießmaschinen im laufenden Betrieb Geräusche erzeugen, ist unvermeidbar. Dabei werden die Mitarbeiter in der Spritzgießfertigung über längere Zeit dem Maschinenlärm ausgesetzt. Das Lärmempfinden kann individuell sehr unterschiedlich sein und jeder Mensch reagiert anders auf anhaltende Geräuschbelastungen. Bereits ein Schalldruckpegel von 65 dB (A) kann unter Umständen zu Konzentrationsstörungen und negativen Auswirkungen auf das Herz-Kreislauf-System führen. Um die Gesundheit der Mitarbeiter nicht zu beeinträchtigen, sollte die Geräuschentwicklung in der Fertigung daher so weit wie möglich reduziert werden. Ein niedriger Geräuschpegel von weniger als 60 dB (A) erhöht die Attraktivität der Arbeitsplätze und verbessert die Leistungsfähigkeit der Mitarbeiter - sie machen weniger Fehler und arbeiten präziser. Somit erhöht sich auch die Qualität der Endprodukte.Geräusche breiten sich in der Luft als Schallwellen aus. Die Lautstärke wird dabei als Schalldruckpegel in Dezibel (dB) angegeben. Als Faustregel gilt, dass eine Erhöhung des Schalldruckpegels um 6 bis 10 dB (A) als eine Verdoppelung der Lautstärke wahrgenommen wird. Der Schalldruckpegel wird an Spritzgießmaschinen nach DIN EN 201:2009 Anhang K bestimmt, um vergleichbare Messwerte zu erhalten. Die Schallemission von hydraulischen Spritzgießmaschinen kann bei über 70 dB (A) liegen. Vollelektrische Maschinen erzeugen dagegen deutlich geringere Betriebsgeräusche. So liegt der Schalldruckpegel der Baureihe IntElect der Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH bei lediglich 59 dB (A). Doch auch hydraulische Spritzgießmaschinen können ein vergleichsweise ruhiges Produktionsumfeld gewährleisten - vorausgesetzt, der Maschinenhersteller verfolgt bereits bei der Entwicklung der Maschine das Ziel, die Geräuschemission so niedrig wie möglich zu halten. So werden bei den hydraulischen Spritzgießmaschinen der Systec-Baureihe von Sumitomo (SHI) Demag serienmäßig elektrisch verstellbare Regelpumpen des Typs DFEE in Verbindung mit Antriebsmotoren hoher Effizienzklasse eingesetzt. Die Geräuschemission beim Betrieb einer Systec 210 mit 2.100 kN Schließkraft und 560 mm Holmweite beträgt daher lediglich 64 dB (A), ist bereits im Standard relativ niedrig und liegt weit unter dem Industriestandard von ca. 68 dB(A) Schalldruckemission.Noch weniger Geräusche erzeugen die hydraulischen Maschinen der Sumitomo (SHI) Demag, wenn das Antriebskonzept activeDrive zum Einsatz kommt. Dadurch reduziert sich der Schalldruckpegel einer Systec 210 (2.100 kN Schließkraft, 560 mm Holmweite) auf bis zu 60 dB (A). Das innovative Antriebskonzept activeDrive von Sumitomo (SHI) Demag besteht aus einem frequenzgeregelten Hochleistungsmotor und einer Hydraulikpumpe. Die dynamische Leistungsanpassung an alle zyklusbedingten Anforderungen sorgt für optimale Wirkungsgrade, da nur so viel Leistung zur Verfügung gestellt wird, wie in jeder Zyklussequenz benötigt wird. Das Ergebnis sind signifikante Energieeinsparungen um 30 bis 60 % und eine spürbare, ca. halbierte, Lärmbelastung.

Die Menge an biobasierten Polymeren und die Zahl verschiedenster daraus hergestellter Produkte nehmen immer weiter zu. Im Sinne einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft müssen auch die Fragen zum Produktlebensende ausreichend beantwortet werden. Das Bundesministerium für Ernährung, Landwirtschaft und Verbraucherschutz (BMELV) fördert aktuell über seinen Projektträger, die Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe e. V. (FNR), die Etablierung einer Beratungsstelle, die sich mit Fragen zum Recycling und Verwerten von Produkten aus biobasierten Polymeren befasst. Die Beratungsstelle wird bei der Knoten Weimar GmbH eingerichtet und startet im Mai 2013 mit ihrer Arbeit. Die Tätigkeiten der Beratungsstelle integrieren sich in die Aktivitäten des Biopolymernetzwerkes bei der FNR. Bisher spielten biobasierte Kunststoffe aufgrund ihrer geringen Produktions- und damit auch Abfallmengen nur eine untergeordnete Rolle im Bereich des Stoffstrommanagements von Kunststoffen. Doch mit zunehmender Menge und Zahl an Produkten aus biobasierten Kunststoffen sind diese vermehrt im Abfall wiederzufinden. Während sich chemisch gleichartige Kunststoffe wie z.B. biobasiertes PET (Polyethylenterephtalat) oder PE (Polyethylen) in die bekannten Verwertungskreisläufe integrieren, können neuartige Kunststoffe wie z.B. PLA (Polylactid) oder Stärkeblends zu Störungen in den etablierten Recyclingprozessen führen. Zusätzlich stellen rechtliche Änderungen wie z.B. das Auslaufen der Ausnahmeregelung für biologisch abbaubare Kunststoffe in der Verpackungsverordnung und eine erhöhte Aufmerksamkeit bei Verbrauchern sowie Umweltverbänden die Unternehmen vor weiteren Herausforderungen.Mit dem Aufbau einer Beratungsstelle für die verschiedenen Interessensgruppen - vom Hersteller über den Entsorger bis hin zum Rezyklatverarbeiter und darüber hinaus auch für kommunale Entscheider - steht ab sofort nicht nur ein kompetenter Ansprechpartner zur Verfügung, sondern es werden auch weitergehende Informationen und Handlungsempfehlungen erarbeitet. Die Beratungsstelle unterstützt das Biopolymernetzwerk fachlich in der Thematik Verwertung und Recycling von biobasierten Polymeren. Zusammen sollen Fachgespräche zu dieser Thematik durchgeführt, Informationsdefizite und Handlungsoptionen eruiert und eine sinnvolle Verknüpfung mit weiteren Themen wie z.B. der Verarbeitung von biobasierten Polymeren und dem Produktdesign geschaffen werden. Angesprochen sind alle beteiligten Akteure bis hin zu den Herstellern der Produkte im Sinne einer Produktverantwortung.

Eigens für die Montage von Modulanlagen hat die Coperion GmbH, Stuttgart, an ihrem Produktionsstandort Shanghai/China eine 2.000 m² große Halle eingerichtet. Das Unternehmen trägt damit der rasch wachsenden Bedeutung des Geschäftsfelds Compoundieranlagen in modularer Bauweise im aufstrebenden fernöstlichen Markt Rechnung. Wie bereits in Europa und Amerika kann Coperion nun auch in Asien jede Compoundieranlage - ob konventionell oder modular - kundennah konzipieren und errichten. Dabei ist jede modularisierte Compoundieranlage gewissermaßen ein Unikat - es ist gemäß den speziellen Wünschen des Kunden und den durch das Produkt vorgegebenen Anforderungen konfiguriert und produktionsfertig montiert, und es kann mit Originalprodukt erprobt werden. Außerdem erhöhen sich die lokale Wertschöpfung und der Anteil der vor Ort bezogenen Komponenten (local sourcing). Den Produktionsstandort Shanghai hat Coperion im Zuge seiner Strategie der weltweiten Präsenz vor 16 Jahren gegründet und seitdem kontinuierlich ausgebaut.Modulanlage zum Compoundieren von Thermoplastischen ElastomerenDen Auftrag für die erste bei Coperion in Shanghai montierte Modulanlage hat Coperion gegen starken Wettbewerb im Januar 2012 von der zur schwedischen Hexpol-Gruppe gehörenden Hexpol Compounding Co., Ltd. mit Sitz in Foshan/China erhalten. Die Anlage dient zum Compoundieren von Thermoplastischen Elastomeren (TPE). Nach Montage und Abnahme bei Coperion in Shanghai wurde die Anlage beim Kunden angeliefert; sie wurde dort in kürzester Zeit komplettiert und in Betrieb genommen. Kernstück der Modulanlage ist ein zweiwelliger Schneckenkneter (ZSK) mit 82 mm Schneckendurchmesser, der einen Durchsatz von 1.800 kg/h erreicht und ohne Umbauten für unterschiedliche TPE-Rezepturen eingesetzt werden kann. Einer der wichtigsten Anwendervorteile des von Coperion vorgestellten modularen Anlagenkonzepts ist die ebenerdige Standardaufstellung des ZSK 82 Mc18, der dadurch im Normalbetrieb insbesondere zur Reinigung bei Produktwechseln sowie für Wartung und Instandhaltung besonders gut zugänglich ist. Auch das Handling der Roh- und Fertigprodukte hat Coperion in Shanghai geplant und geliefert. In der Modulanlage integriert sind auch die gravimetrischen Dosierungen. Deren Lieferant K-Tron ist seit der kürzlich vollzogenen Eingliederung von Coperion in die Process Equipment Group (PEG) von Hillenbrand, Inc. ein Coperion-Schwesterunternehmen. Als Ergänzung zur Produktionsanlage hat Hexpol seit Mitte 2012 eine Laboranlage mit einem Standard Twin Screw STS 35 advanced von Coperion Nanjing/China in Betrieb. Dieser STS-Compounder wird vor allem zur Rezepturentwicklung und für Kundenversuche eingesetzt. Außerdem eignet er sich zur Produktion von größeren Mustermengen.Die Entscheidung für eine Coperion Compoundieranlage begründet Carsten Rüter, President Technology bei Hexpol Compounding: "Uns hat überzeugt, wie intensiv sich die Experten von Coperion mit den Produktionsaufgaben auseinandergesetzt haben auf wie präzise sie auf unsere Wünsche eingegangen sind. In außergewöhnlich kurzer Zeit haben wir ein leistungsstarkes Produktionssystem erhalten, bei dem die Fördertechnik und der Compoundierextruder vom gleichen Hersteller stammen. Mit der Modulanlage produzieren wir qualitativ hochwertige TPE-Compounds, die alle Anforderungen von uns und unseren Kunden erfüllen. Mit diesen auch international wettbewerbsfähigen Produkten können wir unsere Marktpräsenz in China entscheidend ausbauen." Andreas Müssle, Geschäftsführer von Coperion Machinery & Systems (Shanghai) Co. Ltd., erläutert die Bedeutung der Modul-Montage für den Standort: "Wir haben im 4. Quartal 2011 entschieden, auf dem vorhandenen Know-How in Vertrieb und Engineering aufzubauen und strategisch in die lokale Montage von Modulanlagen zu investieren. Dieses klare Bekenntnis zur Bedeutung des fernö stlichen Markts hat sich schnell als richtig erwiesen, denn schon im Januar 2012 haben wir als ersten Auftrag die Compoundieranlage für Hexpol erhalten. Inzwischen haben wir bereits weitere Aufträge und rechnen fest damit, dass deren Montage ebenso glatt und erfolgreich verläuft wie die des Systems für Hexpol. Aufgrund des großen Interesses an modularisierten Compoundieranlagen sind wir zuversichtlich, dass wir unsere neue Montagehalle in kurzer Zeit vollständig auslasten können."

In Frankfurt findet am 11. und 12. Juni das 4. European Moldflow® User Meeting unter der Leitung von MF Software statt. Das CONNECT! Moldflow User Meeting bietet Ihnen die Möglichkeit, Neuerungen in der Autodesk Simulation Moldflow Software kennen zu lernen und sich unter Kunststoffexperten über bewährte Praktiken und Tipps und Tricks auszutauschen. Erfahren Sie aus erster Hand von Senior Research Leader Dr. Franco Costa, Produktmanager Hanno van Raalte und dem Leiter der Autodesk Moldflow Materiallabore Scott Grant über neueste Funktionen und Entwicklungsthemen. Auch aus Industrie und Forschung erwartet Sie wieder eine Reihe hochkarätiger Referenten, die wir Ihnen in diesem und den folgenden Newslettern vorstellen werden.

Am 14. Mai 2013 hat das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) den Standort Augsburg der neuen Forschungseinrichtung "Zentrum für Leichtbauproduktionstechnologie" (ZLP) eröffnet. Am ZLP arbeitet das DLR in einer engen Kooperation mit der "Forschungsgruppe Integrierter Leichtbau" (FIL) des Fraunhofer-Instituts für Chemische Technologie (ICT) zusammen, das unmittelbar benachbart ist. Die Eröffnung erfolgte unter der Schirmherrschaft von Martin Zeil, Stellvertretender Ministerpräsident des Freistaats Bayern und Staatsminister für Wirtschaft, Infrastruktur, Verkehr und Technologie - gemeinsam mit Prof. Dr.-Ing. Johann-Dietrich Wörner, Vorstandsvorsitzender des DLR, Dr. Kurt Gribl, Oberbürgermeister der Stadt Augsburg, und Prof. Dr. Heinz Voggenreiter, Direktor der DLR-Institute für Bauweisen- und Konstruktionsforschung und für Werkstoff-Forschung. "Das Zentrum für Leichtbauproduktionstechnologie ist unsere Antwort nicht nur auf die regionale Technologie- und Standortentwicklung. Damit kommen wir auch dem nationalen Forschungsbedarf im Bereich der zukunftsweisenden CFK-Materialien nach. Am Standort Augsburg erweitert das DLR sein Kompetenzspektrum und erarbeitet wesentliches Know-How für eine interdisziplinäre Technologienutzung in den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Verkehr und Energie. Mit dem ZLP wollen wir einen Beitrag zur Sicherstellung einer nahtlosen Innovationskette von der Grundlagenforschung bis zum Industrieprodukt leisten", so Prof. Dr.-Ing. Johann-Dietrich Wörner.Zukunft CFK-LeichtbauLeichtbau hilft entscheidend, den Energieverbrauch und die Emissionen von Flugzeugen und Automobilen zu reduzieren. Besonders leicht und robust sind Bauteile aus carbonfaserverstärkten Kunststoffen (CFK) - der Leichtbauwerkstoff der Zukunft. Der steigende Bedarf in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobil- und Maschinenbauindustrie macht dabei wirtschaftliche Produktionsweisen in höchster Qualität erforderlich. Ziel der DLR-Forschung in Augsburg ist es, erstmals einen durchgängigen Produktionsprozess für CFK-Bauteile zu entwickeln der roboterbasiert automatisiert ist. Denn der Einsatz von flexiblen und interaktiven Robotersystemen senkt die Produktionskosten und steigert zugleich Produktivität und Qualität der Fertigung. Die neuen multifunktionalen Großanlagen ermöglichen Forschung im Industriemaßstab, um auf spezielle Anforderungen der jeweiligen Branche individuell und flexibel reagieren zu können. Dabei kann ein technologischer Vorsprung erarbeitet werden, der die internationale Wettbewerbsfähigkeit der heimischen Industrie sichert und den Raum für weitere Anteile im europäischen Wettbewerb schafft. Dazu erläutert Prof. Dr. Heinz Voggenreiter: "Mit dem Schwerpunkt 'Produktionstechnologie' des ZLP Augsburg deckt das DLR im Zusammenspiel mit dem Standort Stade als nationales Forschungszentrum die gesamte Wertschöpfungskette im Bereich der carbonfaserverstärkten Kunststoffe ab - die von der Werkstoffentwicklung bis zur Fertigung von CFK-Bauteilen reicht. Für den Ausbau des Kompetenznetzwerks bestehen Kooperationen mit anderen Forschungseinrichtungen, Universitäten und Hochschulen."Interaktive RobotersystemeDie neue Forschungsplattform ist in Europa einmalig und wurde zusammen mit KUKA und mit Unterstützung von Industriepartnern aufgebaut. Herzstück ist die "Multifunktionale Roboterzelle", die mit fünf flexiblen Roboterarmen ausgestattet ist und eine Gesamtgröße von ca. 30 Meter Länge, 15 Meter Breite und sieben Meter Höhe aufweist. Dort können unterschiedliche Produktionsprozesse auf ihre Automatisierbarkeit hin untersucht und validiert werden. Kooperierend oder allein agierend können die Leichtbau-Arme auch große Bauteile handhaben. Darüber hinaus verfügt das ZLP in Augsburg über weitere Forschungsanlagen zur optimalen Herstellung von CFK-Bauteilen. Dazu gehören insbesondere eine "Technologieerprobungszelle" mit zwei Robotern, eine Thermoplast-Verarbeitung mit Roboterzelle, ein Qualitätssicherungslabor mit Roboterzelle, ein Duromerofen für Temperaturen bis 200°C, ein Thermoplastofen für Temperaturen bis 400°C sowie eine Wasserstrahlschneideanlage.

Die wirtschaftliche Fertigung von Leichtbauteilen in großen Stückzahlen ist das Ziel verschiedener Forschungsprojekte des Instituts für Kunststoffverarbeitung (IKV) in Industrie und Handwerk an der RWTH Aachen. Dazu entwickelt das IKV auch flexible Fertigungsverfahren für faserverstärkte Thermoplaste (TP-FVK). Zur Erhöhung der Bauteilkomplexität und Reduktion von Halbzeugkosten werden Preforms aus thermoplastischen Hybridrovings, bestehend aus Glasfaserfilamenten und Polypropylenfasern, mittels eines generativen Verfahrens, dem 3D-Faserspritzen, direkt dreidimensional aufgebaut. Dabei kann das lokale Eigenschaftsprofil wie z. B. die Dicke oder die Faserorientierung individuell eingestellt werden. Anschließend wird das Bauteil ohne Umformvorgang fertiggestellt. Die Imprägnierung und Konsolidierung zum Bauteil erfolgt in einem hochdynamisch temperierten Werkzeug. Dieses Werkzeug wird variotherm in kurzen Zykluszeiten aufgeheizt und wieder abgekühlt. Für diese hochdynamische, variotherme Bauteilherstellung, nutzt das IKV ein Prototypenwerkzeug der Siegfried Hofmann GmbH, Lichtenfels. Das Werkzeug verfügt über generativ aufgebaute Kavitätseinsätze, hergestellt mittels LaserCUSING®. Diese sind mit einem dreidimensionalen Temperierkanalnetzwerk direkt hinter der Kavitätsoberfläche ausgestattet. Dieses Netzwerk wird abwechselnd mit einem heißen und einem kalten Temperiermedium, in diesem Falle Öl, durchströmt. Aufgrund der geringen temperierten Masse können auch bei komplexen Bauteilen hohe Heiz- und Kühlraten von bis zu 10 K/s und Maximaltemperaturen von derzeit 250 °C erzielt werden. Daraus resultiert die kurze Zykluszeit: Die vollständige Imprägnierung und Konsolidierung komplexer Bauteile bis zu 400 x 400 mm gelingt am IKV in Zykluszeiten von weniger als drei Minuten.Tests haben gezeigt, dass die Eigenschaften der im 3D-Faserspritzverfahren generativ aufgebauten Bauteile im Bereich endlosfaserverstärkter Bauteile liegen. Das IKV erforscht seit einigen Jahren verschiedene Verfahren zur großserientauglichen Fertigung von Bauteilen aus faserverstärkten Kunststoffen. Dazu gehören das Spaltimprägnieren, das 3D-Faserspritzen, die PUR-Sprühtechnik oder auch das Doppel-Diaphragma-Umformverfahren. Das variotherme Werkzeugkonzept zur Herstellung von TPFVK-Bauteilen ist ein weiterer Forschungsschwerpunkt mit dem Ziel der Fertigung von FVK-Bauteilen in der Großserie.

Der Produktionsprozess in der Kunststoffindustrie weist eine Vielzahl technischer Herausforderungen auf: Prozessführung und Polymerchemie, Klebeprozesse, Sauberkeitsanforderungen, Rohstoffqualitäten, Compounding, Maßhaltigkeits-Vorgaben und Fehlstellen wie Poren und Risse. Mit der Infrarot-Spektroskopie steht eine Technologie zur Verfügung, mit der viele dieser Aufgabenstellungen gelöst werden können, insbesondere wenn sie mit einem bildgebenden Verfahren, wie z. B. der optischen Kohärenztomographie (OCT) kombiniert wird. chwingungsspektroskopische Methoden gehören zwar in der chemischen Analytik zu den etabliertesten Labormethoden, im industriellen Einsatz wird ihr Potenzial hingegen oft nur bedingt ausgenutzt. Die Infrarot-Spektroskopie stellt eine vielseitige, flexible und sensitive Technologie zur Charakterisierung von Materialien und Werkstoffen dar. Durch die vielseitig entwickelte Gerätetechnologie wird mit dieser Methode eine große Bandbreite von Messanforderungen abgedeckt: von der quantitativen Analyse über Materialidentifikation bis hin zur Spurenanalytik. Auch hinsichtlich des Aggregatszustandes der untersuchten Materialien sind durch entsprechende optische Konzepte kaum Grenzen gesetzt. Durch den Einsatz moderner Prozessspektrometer in Kombination mit robusten und flexiblen Messsonden sind geeignete Messkonfigurationen in praktisch allen Bereichen einer industriellen Prozesskette gewinnbringend einsetzbar, von der Wareneingangskontrolle über die Prozesssteuerung bis hin zur Warenausgangskontrolle.Durch die Integration zusätzlicher, im besten Fall bereits verfügbarer, Messwerte und Prozessinformationen können besonders leistungsfähige virtuelle Sensoren realisiert werden. Die Anbindung an ein Prozessleitsystem kann mit den eingesetzten FTNIR-Prozessspektrometern komfortabel und vollautomatisch erfolgen. Ein aktuelles Ergebnis der Forschung ist die analytische Auswertung des gemessenen Polarisationszustandes der Infrarotstrahlung, welche Rückschlüsse auf unterschiedlichste Anisotropie-Effekte im untersuchten Material ermöglicht. Weitere mögliche Einsatzbereiche finden sich in vielen Industriezweigen: Kunststoffindustrie Pharmaindustrie Lebensmittelindustrie Solarindustrie Automotive und Transportindustrie

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Dieser Blog soll einen kühnen Blick auf den anwaltlichen Schreibtisch werfen und die verschiedenen Facetten der anwaltlichen Tätigkeit aufzeigen. Als Anwalt stellt man immer wieder fest, daß von Kanzlei-“Alltag“ keine Rede sein kann. Laufend wird man als Anwalt mit Sachverhalten, gegnerischen Schreiben, Verfügungen, Urteilen etc. konfrontiert, welche nachdenklich machen, interessant sind, zu denken geben, Verwunderung auslösen oder schlicht und einfach skurril sind. Dieser Blog soll die Leser an einigen dieser (anonymisierten) Momente teilhaben lassen und zeigen, daß die Welt der Juristerei vielfältiger und lebensnäher ist, als ihr dies oftmals nachgesagt wird.